Auftragsplanung in der Lohnfertigung: Vom Auftrag zum Maschinenplan

Ein Lohnfertiger plant keine eigenen Produkte. Er plant fremde Teile in einer Reihenfolge, die andere bestimmen. Was nächste Woche auf der Fräse liegt, entscheidet die Bestellung, die heute Nachmittag per Mail hereinkommt – zusammen mit sechs weiteren von fünf anderen Kunden, Losgrößen zwischen drei und dreihundert Stück, zwei davon eilig.

Genau deshalb ist die Auftragsplanung in der Lohnfertigung ein anderes Handwerk als in der Serienfertigung. Sie können nicht einmal im Quartal einen Plan aufstellen und ihn abarbeiten. Sie müssen jeden einzelnen Auftrag durch dieselben Stationen schleusen und an jeder Station eine Entscheidung treffen, die später schwer zu korrigieren ist.

Dieser Beitrag geht den Weg eines Auftrags ab: Anfrage, Terminzusage, Arbeitsgänge, Einplanung, Rückmeldung, Auslieferung. An jeder Station steht, was dort entschieden wird und woran es in Betrieben mit einer Handvoll bis dreißig Maschinen üblicherweise reißt.

Die sechs Stationen der Auftragsplanung in der Lohnfertigung

Station	Die Entscheidung	Was hier schiefgeht
Anfrage und Kalkulation	Nehmen wir den Auftrag, zu welchem Preis?	Zeiten aus dem Gefühl, Rüstzeit auf die Stückzahl umgelegt
Terminzusage	Wann kann geliefert werden?	Termin am Telefon zugesagt, Kapazität nie geprüft
Arbeitsgänge festlegen	Welche Schritte, welche Maschine, welche Zeit?	Nur eine Gesamtzeit, Handarbeitsplätze fehlen
Einplanung	Wann läuft welcher Arbeitsgang?	Doppelbelegung, Reihenfolge verdreht, Nächte mitgerechnet
Rückmeldung	Wo steht der Auftrag gerade?	Status nur mündlich, Plan nach zwei Tagen Fiktion
Auslieferung und Abschluss	Ist die Menge vollständig und geprüft?	Restmenge und Nacharbeit übersehen

Die Stationen sind in jedem Betrieb dieselben, nur die Werkzeuge unterscheiden sich: Zettel, Tabelle, Magnettafel, Software. Interessant ist nicht, womit Sie arbeiten, sondern an welcher Station die Information verloren geht.

Station 1: Anfrage und Kalkulation

Am Anfang steht eine Zeichnung, eine Menge und die Frage nach Preis und Termin. Was Sie hier an Zeiten ansetzen, ist nicht nur die Grundlage des Preises, sondern die Grundlage Ihrer späteren Planung. Wer kalkuliert und danach beim Einplanen noch einmal neu schätzt, macht dieselbe Arbeit zweimal und bekommt zwei verschiedene Ergebnisse.

Entscheidend ist die Trennung von Rüstzeit und Laufzeit. Rechnen wir mit 90 Minuten Rüsten und 4 Minuten Laufzeit je Stück: Bei 30 Stück sind das 210 Minuten, also 7 Minuten je Stück. Bei 300 Stück sind es 1290 Minuten, also 4,3 Minuten je Stück. Wer nur den Mischwert von 7 Minuten führt, verkalkuliert sich bei jeder Nachbestellung mit anderer Losgröße – und verplant die Maschine gleich mit. Wie stark Losgrößen in der Lohnfertigung durchschlagen, steht ausführlich in Losgrößen in der Lohnfertigung, die Rüstzeit selbst in Rüstzeiten in der Produktionsplanung.

Zweiter Punkt an dieser Station: Prüfen Sie, ob die Anfrage überhaupt in Ihr Maschinenprofil passt, bevor Sie rechnen. Ein Teil, das nur auf der einen Fünfachsmaschine läuft, verschärft Ihren Engpass, egal wie gut der Preis ist.

Station 2: Die Terminzusage

Der teuerste Fehler der gesamten Kette passiert am Telefon. „Bis Freitag in zwei Wochen" fühlt sich machbar an, weil gerade niemand dringend ruft. Ob in diesen zwei Wochen auf der Engpassmaschine noch 40 freie Stunden stehen, weiß in diesem Moment niemand.

Eine belastbare Zusage braucht drei Antworten:

Ist das Material da oder wird es beigestellt? Ein Termin, der auf einer Lieferung des Kunden aufsetzt, ist nur so gut wie diese Lieferung.
Wie voll ist die Engpassmaschine in diesem Zeitraum? Nicht der Betrieb insgesamt – die eine Maschine, über die das Teil muss.
Welche Zusagen habe ich bereits gegeben, die noch nicht als Auftrag im Plan stehen? Angebote mit festem Termin belegen Kapazität, lange bevor die Bestellung kommt.

Wer diese drei Fragen vor der Zusage beantwortet, sagt seltener zu – und hält dafür. Wie Sie Puffer setzen, ohne pauschal zwei Wochen draufzuschlagen, behandelt Liefertermine realistisch planen.

Station 3: Arbeitsgänge festlegen

Der Auftrag sagt, was der Kunde bekommt. Die Arbeitsgänge sagen, wie er entsteht. Ohne diesen Zwischenschritt lässt sich nichts planen, weil ein Auftrag nicht auf einer Maschine liegt, sondern nacheinander auf mehreren.

Drei bis acht Arbeitsgänge reichen für die allermeisten Teile: Sägen, Drehen, Fräsen, Entgraten, Prüfen, Verpacken. Wer fünfzig Schritte pflegt, pflegt nach vier Wochen keinen einzigen mehr.

Die Arbeitsgänge, die gern vergessen werden

Entgraten, Messen, Waschen, Verpacken stehen in vielen Plänen nicht, weil sie „keine Maschine" sind. Sie brauchen trotzdem Zeit und einen Menschen. Wenn drei Aufträge gleichzeitig fertig gefräst sind und alle am selben Nachmittag entgratet werden müssen, ist der Handarbeitsplatz der Engpass, nicht die Fräse.

Dasselbe gilt für Fremdleistungen. Härten und Beschichten sind in der Lohnfertigung Normalfall und kosten Kalendertage, auf die Sie keinen Einfluss haben. Führen Sie den Schritt als eigene Zeile im Plan, sonst verschwindet eine Woche Durchlaufzeit aus Ihrer Rechnung.

Reihenfolge ist eine harte Regel

Jeder Arbeitsgang hat einen Vorgänger. Gefräst wird nach dem Drehen, gemessen nach dem Entgraten. Klingt selbstverständlich, ist aber der Konflikt, der in Tabellenplänen am häufigsten unentdeckt bleibt, weil zwei Zeilen in einer Tabelle nichts voneinander wissen.

Station 4: Einplanen auf die Maschine

Jetzt bekommt jeder Arbeitsgang eine Maschine und eine Uhrzeit. Hier entscheidet sich, ob der zugesagte Termin haltbar ist.

Die wichtigste Regel: Rechnen Sie entlang der Arbeitszeit, nicht entlang des Kalenders. Rechnen wir mit einem Arbeitsgang von 14 Stunden und einer Schicht von 6:00 bis 15:00 Uhr mit 30 Minuten Pause, also 8,5 Stunden am Tag. Start Donnerstag um 10:00 Uhr: An diesem Tag laufen noch 5 Stunden, am Freitag 8,5 Stunden – fertig ist der Arbeitsgang erst am Montagmorgen. Wer 14 Stunden als Kalenderzeit rechnet, meldet Freitagmittag fertig und wundert sich am Montag.

Beim Einplanen fallen vier Dinge auf, die sonst niemand sieht: zwei Aufträge gleichzeitig auf derselben Maschine, ein Arbeitsgang außerhalb der Schicht, ein Arbeitsgang vor seinem Vorgänger und ein Ende nach dem Liefertermin. Alle vier sind harmlos, solange sie beim Planen auffallen, und teuer, wenn sie beim Ausliefern auffallen.

Der Eilauftrag gehört ebenfalls an diese Station. Er kostet nicht nur seine eigene Zeit, sondern verschiebt alles, was hinter ihm auf derselben Maschine liegt. Was das konkret bedeutet, steht in Eilauftrag einplanen.

Station 5: Rückmeldung aus der Werkstatt

Ein Plan ohne Rückmeldung ist nach zwei Tagen eine Behauptung. Sie brauchen keine Betriebsdatenerfassung mit Maschinenanbindung – drei Meldungen reichen: gestartet, unterbrochen, fertig.

Wichtig ist der Ort. Rückmeldung muss dort passieren, wo gearbeitet wird, und nicht abends im Büro aus dem Gedächtnis. Sobald jemand Notizen sammelt und später überträgt, entsteht eine Lücke von Stunden, in der die Planung auf veralteten Zahlen arbeitet.

Die zweite Hälfte der Rückmeldung ist die unangenehme: Wenn ein Arbeitsgang länger dauert als geplant, muss das jemand sehen, der etwas ändern kann. Der Wert einer Rückmeldung liegt nicht in der Dokumentation, sondern darin, dass die Verschiebung noch am selben Tag im Plan landet.

Station 6: Auslieferung und Abschluss

Ein Auftrag ist nicht fertig, wenn die Maschine fertig ist. Er ist fertig, wenn die vollständige, geprüfte Menge beim Kunden ist. Drei Ausschussteile bei einer Losgröße von 50 bedeuten einen neuen Rüstvorgang für drei Stück – ein Arbeitsgang, der in keiner Planung stand und trotzdem eine Maschine belegt.

Zum Abschluss gehört ein kurzer Blick zurück: Hat die kalkulierte Zeit gestimmt? Wenn Sie die Rückmeldungen haben, kostet diese Prüfung zwei Minuten je Auftrag und verbessert die nächste Kalkulation für dasselbe Teil. In der Lohnfertigung kommen dieselben Teile oft wieder – das ist der einzige Serieneffekt, den Sie haben.

Was eine digitale Plantafel an diesen Stationen übernimmt

An den Stationen 1, 2 und 6 entscheiden Menschen. Software kann Ihnen nicht sagen, ob Sie einen Auftrag annehmen sollen. An den Stationen 3 bis 5 geht es dagegen um Sichtbarkeit und um Rechnen – das lässt sich abgeben.

Fertigungstakt setzt genau an diesen drei Stationen an. Station 3 nimmt es so auf, wie die Arbeitsvorbereitung sie festlegt: Arbeitsgänge mit Reihenfolge, Maschine oder Arbeitsplatz, Rüstzeit und Laufzeit je Stück, getrennt voneinander. Für Station 4 legt es diese Arbeitsgänge auf eine Zeitachse mit einer Zeile je Maschine – umschaltbar zwischen Tag, Woche, zwei und vier Wochen – und rechnet Start und Ende entlang der Arbeitszeit genau dieser Maschine, also mit Schichtbeginn, Schichtende und Pause und ohne Nächte und Wochenenden. Umgeplant wird durch Ziehen des Balkens, mit der Maus oder dem Finger.

Beim Verschieben wird der verschobene Arbeitsgang neu gerechnet – Nachfolger werden nicht automatisch nachgeplant, sondern als Reihenfolgekonflikt gemeldet. Dazu kommen Warnungen bei Doppelbelegung, außerhalb der Arbeitszeit, Ende nach Liefertermin, ungeplant und überfällig sowie eine Liefertermin-Ampel je Auftrag, die den offenen Restaufwand gegen die verbleibende Zeit rechnet. Station 5 deckt der Maschinenmonitor ab: ein Tablet, das nur diese eine Maschine zeigt – was jetzt läuft, was danach kommt und was heute noch ansteht – und vier Knöpfe zum Melden: Starten, Pause, Problem, Fertig.

Was Fertigungstakt nicht ist: kein ERP, kein PPS, keine Kalkulation, keine Materialwirtschaft, keine automatische Optimierung. Angebote, Rechnungen und Lager bleiben, wo sie heute sind. Welche Anforderungen ein Lohnfertiger an Software stellen sollte, steht in Software für Lohnfertiger; eine Übersicht für den Cluster finden Sie auf der Seite Produktionsplanung für Lohnfertigung.

Womit Sie anfangen

Gehen Sie die sechs Stationen für die letzten drei Aufträge durch, die zu spät waren, und beantworten Sie je Auftrag diese Fragen:

An welcher Station wurde die Verzögerung zum ersten Mal sichtbar?
An welcher Station hätte sie sichtbar werden können?
War der Termin geprüft, als er zugesagt wurde?
Standen alle Arbeitsgänge im Plan, auch Entgraten, Prüfen und Fremdleistung?
Wie viele Stunden lagen zwischen dem Problem in der Werkstatt und dem Moment, in dem die Planung davon wusste?

In den meisten Betrieben zeigen drei Aufträge dasselbe Muster. Reparieren Sie zuerst die Station, die dreimal auftaucht – und nicht die, an der die Software am meisten verspricht.