Rüstzeiten in der Produktionsplanung richtig berücksichtigen

Fragt man einen Meister, wie lange das Rüsten der Fräse dauert, sagt er „20 Minuten“. Stellt man sich mit der Uhr daneben, sind es 45. Beides stimmt: 20 Minuten dauert das Spannen und Antasten, wenn alles bereitliegt. 45 Minuten dauert es, wenn das Spannmittel erst aus dem Regal geholt wird, das Programm noch angepasst werden muss und das erste Teil einmal nachgemessen wird. Der Plan rechnet mit 20. Die Halle braucht 45. Bei zehn Rüstvorgängen in der Woche fehlt am Freitag ein halber Tag – und niemand weiß, wo er geblieben ist.

Rüstzeiten sind in kleinen Betrieben der am häufigsten unterschätzte Posten der Produktionsplanung. Dieser Beitrag beschreibt, wie man sie ansetzt, wo sie im Plan hingehören und was man aus ihnen herausholen kann, ohne ein Rüstzeit-Projekt zu starten.

Was zur Rüstzeit gehört

Die Rüstzeit ist die Zeit zwischen dem letzten Gutteil des vorigen Auftrags und dem ersten Gutteil des neuen. Alles dazwischen zählt:

• Werkzeuge und Spannmittel holen, alte abbauen, neue aufbauen
• Programm laden, Nullpunkt setzen, Werkzeuge vermessen
• Material bereitstellen, Rohteil spannen
• Erstes Teil fertigen, messen, korrigieren, bis es passt
• Die Wege zwischendrin: zum Werkzeugschrank, zur Messmaschine, zum Meister mit einer Frage

Wer nur den ersten Punkt zählt, kommt auf 20 Minuten. Wer alle zählt, kommt auf 45. Der Plan muss mit der zweiten Zahl rechnen, sonst ist er von Anfang an falsch.

Wo die Rüstzeit im Plan hingehört

Die Rüstzeit gehört an den Arbeitsgang, nicht an den Auftrag und nicht in die Laufzeit. Ein Arbeitsgang hat zwei Zeiten: Rüsten (einmal je Arbeitsgang, unabhängig von der Stückzahl) und Laufzeit (Stückzeit mal Stückzahl). Ein Auftrag mit drei Arbeitsgängen auf drei Maschinen hat drei Rüstzeiten.

Das klingt selbstverständlich, wird aber in Tabellen selten so gemacht. Dort steht „Fräsen: 4 h“, und niemand weiß, ob das mit oder ohne Rüsten ist. Beim nächsten Auftrag mit doppelter Stückzahl werden daraus 8 Stunden – obwohl es 7,5 sein müssten, weil das Rüsten nur einmal anfällt. Bei kleinen Losgrößen ist der Fehler größer: Fünf Stück mit 40 Minuten Rüsten und 10 Minuten Stückzeit dauern 90 Minuten, nicht 50.

Eine Plantafel, die Rüst- und Laufzeit getrennt führt, rechnet das richtig und zeigt auf dem Block beides. Das ist keine Feinheit, sondern der Unterschied zwischen einem Plan, der bei Kleinserien hält, und einem, der jede Woche kippt.

Die Zeit realistisch ansetzen

Drei Wege, zu einer brauchbaren Rüstzeit zu kommen, vom groben zum genauen:

1. Schätzen – mit der Halle, nicht im Büro. Fragen Sie nicht „wie lange dauert das Rüsten?“, sondern „wann hast du das letzte Mal umgerüstet, und wann lief das erste Gutteil?“ Die zweite Frage bringt die ehrliche Zahl.

2. Nach Rüstklassen. Nicht jeder Arbeitsgang braucht eine eigene Zeit. Drei Klassen reichen meist: einfach (Programm da, Spannmittel bleibt: 15 Minuten), normal (Spannmittel wechseln, Programm anpassen: 45 Minuten), aufwendig (Sonderspannmittel, Erstteil mit Messprotokoll: 90 Minuten). Jeder Arbeitsgang bekommt eine Klasse.

3. Aus Rückmeldungen. Wenn der Bediener am Maschinenmonitor „Start“ drückt, sobald er zu rüsten beginnt, und „läuft“, sobald das erste Gutteil da ist, kennt das System die tatsächliche Rüstzeit. Beim nächsten gleichen Teil steht sie im Plan. Nach ein paar Monaten sind die Zeiten so gut, wie kein Arbeitsplan sie je war.

Alle drei Wege sind besser als die 20 Minuten aus dem Bauch. Der dritte ist der einzige, der von selbst besser wird.

Rüstzeit und Reihenfolge

Die Rüstzeit hängt davon ab, was vorher lief. Nach einem Auftrag mit derselben Aufspannung ist das Rüsten kurz; nach einem mit einem anderen Spannmittel lang. Das ist der Hebel, den die Reihenfolgeplanung hat: Aufträge mit gleicher Aufspannung, gleichem Werkzeugsatz oder gleichem Material hintereinander legen.

An der Engpassmaschine ist das bares Geld. Jede gesparte halbe Stunde Rüsten ist eine halbe Stunde Durchsatz für den ganzen Betrieb. An Maschinen mit Luft ist es weniger wichtig – dort zählt der Termin mehr als die gesparte Rüstzeit. Wie man diese Abwägung trifft, beschreibt Reihenfolgeplanung in der Produktion.

Aber Vorsicht: Bündeln nach Rüstung darf nicht dazu führen, dass ein Auftrag mit engem Termin wartet, weil er eine andere Aufspannung braucht. Der Termin schlägt die Rüstzeit. Immer.

Rüstzeit verkürzen – ohne Projekt

Rüstzeitoptimierung ist ein eigenes Fachgebiet mit eigenen Methoden. Ein kleiner Betrieb braucht davon drei Dinge, die zusammen die Hälfte bringen:

Vorbereiten, während die Maschine läuft. Werkzeuge für den nächsten Auftrag holen, Spannmittel bereitlegen, Programm prüfen – während der aktuelle Auftrag noch läuft. Das setzt voraus, dass der Bediener weiß, was als Nächstes kommt. Am Maschinenmonitor steht es: „Danach: 4712, Gehäuse, Spannmittel B“.

Das erste Teil nicht zweimal messen. Ein Messplatz neben der Maschine statt am anderen Ende der Halle spart je Rüstvorgang zehn Minuten Weg.

Standardspannmittel für Standardteile. Wenn 80 Prozent der Aufträge auf drei Spannmitteln laufen, sollten die drei nie im Regal liegen, sondern griffbereit sein.

Das sind keine Investitionen. Das ist Ordnung – und sie lohnt sich nur, wenn der Plan die Rüstzeit überhaupt sichtbar macht. Wer sie in der Laufzeit versteckt, sieht auch nicht, dass sie kürzer geworden ist.

Was passiert, wenn man Rüstzeiten ignoriert

Ein Betrieb, der Rüstzeiten nicht plant, plant zu optimistisch, und zwar systematisch: Jede Woche fehlt dieselbe Zeit, und jede Woche wird der letzte Auftrag der Woche zu spät. Der Betrieb gerät in einen Rückstand, der nie größer und nie kleiner wird – ein halber Tag, dauerhaft. Und weil der Fehler überall steckt, findet ihn niemand.

Rüstzeiten realistisch anzusetzen ist der einfachste Weg, diesen Rückstand loszuwerden. Nicht durch schnelleres Arbeiten, sondern durch einen Plan, der die Wahrheit sagt. Ein Plan, der 45 Minuten rechnet, wenn es 45 Minuten dauert, hält – und ein Plan, der hält, ist die Grundlage für jede Terminzusage. Wie die Kapazität einer Maschine daraus entsteht, erklärt Kapazitätsplanung in der Produktion einfach erklärt.