ERP, PPS und MES: Was ist der Unterschied?

Wer als kleiner Fertigungsbetrieb nach Software sucht, landet schnell in einem Wald aus Abkürzungen: ERP, PPS, MES, APS, BDE, MDE. Anbieter benutzen sie unterschiedlich, Berater sowieso, und am Ende weiß man nicht mehr, ob man ein System braucht, drei oder keins. Dieser Beitrag sortiert die Begriffe – nicht nach Lehrbuch, sondern danach, was jedes System im Alltag eines Betriebs mit zehn Maschinen tut.

Die kurze Fassung

System	Beantwortet die Frage	Zeithorizont	Typischer Nutzer
ERP	Was wurde bestellt, gekauft, geliefert, berechnet?	Monate	Büro, Buchhaltung, Einkauf
PPS	Was muss wann produziert werden, und ist Material da?	Wochen	Arbeitsvorbereitung
APS	In welcher Reihenfolge auf welcher Maschine ist es optimal?	Tage	Planer
MES	Was passiert gerade an welcher Maschine?	Minuten	Halle, Meister
BDE/MDE	Wer hat wann was gemacht, wie lange lief die Maschine?	Minuten	Halle
Plantafel	Was läuft wann wo, und hält der Termin?	Tage	Meister, Planer

Die Zeilen überlappen sich, und genau das ist der Grund für die Verwirrung. Der Reihe nach.

ERP: das kaufmännische Rückgrat

ERP steht für Enterprise Resource Planning und ist das System, in dem der Betrieb wirtschaftlich abgebildet ist: Kunden, Lieferanten, Artikel, Aufträge, Bestellungen, Lager, Rechnungen, Buchhaltung. Wenn ein Angebot geschrieben, Material bestellt oder eine Rechnung gestellt wird, passiert das im ERP.

Was das ERP mit der Fertigung zu tun hat: Es weiß, dass Auftrag 4711 existiert, 25 Stück umfasst und am 30. September geliefert werden soll. Es weiß meist nicht, ob die Fräse Mittwoch frei ist. Viele ERP-Systeme haben ein Produktionsmodul, das Fertigungsaufträge anlegt und Arbeitspläne verwaltet – die eigentliche Planung auf Maschinen ist dort aber oft rudimentär oder ein Zusatzmodul.

Für kleine Betriebe: Ein ERP ist sinnvoll, sobald Einkauf, Lager und Rechnungsstellung ohne System nicht mehr beherrschbar sind. Das ist eine kaufmännische Entscheidung, keine Planungsentscheidung.

PPS: die Produktionsplanung im engeren Sinn

PPS steht für Produktionsplanung und -steuerung. Historisch war das PPS-System das, was heute meist als Produktionsmodul im ERP steckt: Es nimmt Kundenaufträge, löst Stücklisten auf, ermittelt den Materialbedarf, legt Fertigungsaufträge an und terminiert sie grob – „KW 40 auf der Fräserei“.

Der Kern eines PPS ist die Materialbedarfsplanung: Aus 25 Gehäusen werden 25 Rohlinge, 100 Schrauben und 25 Dichtungen, und das System sagt, was bestellt werden muss. Die Kapazitätsplanung im PPS ist oft grob: Sie summiert Stunden je Woche und Maschinengruppe, aber sie legt keine Blöcke auf eine Zeitachse.

Für kleine Betriebe: Ein PPS lohnt, wenn Stücklisten mehrstufig sind und Material der Engpass ist. Wenn die Frage eher „welche Maschine wann“ lautet als „welches Material wann“, ist ein PPS das falsche Werkzeug. Mehr dazu in Braucht ein kleiner Betrieb wirklich ein PPS-System?.

APS: die Optimierung der Reihenfolge

APS steht für Advanced Planning and Scheduling. Ein APS-System nimmt die Fertigungsaufträge aus dem PPS oder ERP und legt sie mit einem Algorithmus auf die Maschinen: unter Berücksichtigung von Kapazitäten, Rüstzeiten, Terminen und Reihenfolgeabhängigkeiten. Es findet die Reihenfolge, die am wenigsten Verspätung oder am wenigsten Rüstzeit erzeugt.

Das klingt nach genau dem, was man will. Es setzt aber voraus, dass alle Daten vollständig und korrekt sind: jede Rüstzeit, jede Alternativmaschine, jede Abhängigkeit. Fehlt die Hälfte, ist das Ergebnis schlechter als das, was ein erfahrener Meister in zehn Minuten hinlegt. Wann APS trotzdem sinnvoll wird, erklärt APS-Systeme erklärt.

Für kleine Betriebe: Selten. Die Reihenfolge entscheidet der Meister, das Werkzeug rechnet die Enden.

MES: die Verbindung zur Halle

MES steht für Manufacturing Execution System – das System, das zwischen Planung und Maschine sitzt. Es verteilt Aufträge an Arbeitsplätze, sammelt Rückmeldungen (gestartet, unterbrochen, fertig, Stückzahl, Ausschuss), erfasst Maschinenzustände und liefert Kennzahlen wie Verfügbarkeit oder Nutzungsgrad. In großen Betrieben ist das MES an die Maschinensteuerungen angebunden und weiß, ob die Spindel dreht.

Für kleine Betriebe: Ein vollständiges MES ist meist überdimensioniert. Was davon gebraucht wird – Aufträge an der Maschine sehen, Start und Fertig melden – leistet der Maschinenmonitor einer Plantafel. Die Abgrenzung beschreibt MES für kleine Betriebe: sinnvoll oder überdimensioniert?.

BDE und MDE: das Sammeln der Daten

BDE (Betriebsdatenerfassung) erfasst, was Menschen tun: Wer hat wann an welchem Auftrag gearbeitet, wie viele Teile, wie viel Ausschuss. MDE (Maschinendatenerfassung) erfasst, was Maschinen tun: läuft, steht, Störung, Stückzähler. Beides sind Datenquellen, die ein MES nutzt – oder ein Lohnsystem, oder eine Nachkalkulation.

Für kleine Betriebe: Die BDE-Funktion, die tatsächlich gebraucht wird, ist die Rückmeldung „Start“ und „Fertig“ je Arbeitsgang. Sie macht aus einem Plan einen Zustand und liefert die tatsächlichen Zeiten für den nächsten Plan. Stempeluhren für die Lohnabrechnung sind eine andere Baustelle. Die Unterschiede im Detail: BDE, MES und Plantafel: welche Lösung erfüllt welchen Zweck?.

Wie die Systeme zusammenhängen

In einem großen Betrieb sieht die Kette so aus: Das ERP nimmt den Kundenauftrag an und stellt die Rechnung. Das PPS (oder das Produktionsmodul des ERP) macht daraus Fertigungsaufträge und bestellt Material. Das APS legt die Fertigungsaufträge auf Maschinen. Das MES verteilt sie an die Arbeitsplätze und sammelt über BDE/MDE, was passiert. Die Rückmeldungen fließen zurück ins PPS und ERP.

Fünf Systeme, vier Schnittstellen, und jede davon ein Projekt. Das ist die Welt, für die diese Begriffe gemacht sind: Betriebe mit hunderten Mitarbeitern.

Was ein Betrieb mit zehn Maschinen davon braucht

Ehrlich betrachtet: von jedem ein Stück, von keinem das Ganze.

Vom ERP die Auftrags- und Rechnungsverwaltung – oft reicht dafür ein Büro-Programm oder ein kleines ERP ohne Produktionsmodul.
Vom PPS die Liste der Fertigungsaufträge mit Terminen – das ist eine Auftragsliste.
Vom APS die Terminrechnung – Enden entlang der Arbeitszeit, Warnung bei Terminverzug. Die Reihenfolge legt der Meister fest.
Vom MES den Maschinenmonitor – was läuft jetzt, was kommt danach.
Von der BDE die Rückmeldung Start/Fertig je Arbeitsgang.

Das ist genau der Umfang einer digitalen Plantafel: Aufträge mit Arbeitsgängen, Maschinen mit Arbeitszeiten, Blöcke auf einer Zeitachse, Terminampel, Monitor für die Halle. Kein ERP, kein PPS, kein MES – aber das Stück jedes Systems, das im kleinen Betrieb tatsächlich täglich gebraucht wird. Wie man das gegen die Anbieterversprechen abwägt, beschreibt Produktionssoftware auswählen: 12 Fragen vor dem Kauf.

Ein Satz zum Merken

ERP verwaltet das Geschäft, PPS den Bedarf, APS die Reihenfolge, MES die Halle, BDE die Daten. Die Plantafel verwaltet die Frage, die der Meister dreimal am Tag gestellt bekommt: Was läuft wann wo – und wird es pünktlich?