Produktionsplanung in einer Dreherei: eine typische Woche mit vier Maschinen

Produktionsplanung in einer Dreherei sieht selten nach Planung aus. Sie sieht aus wie ein Stapel Auftragspapiere neben der Maschine, ein paar Zeilen auf dem Whiteboard und ein Meister, der morgens durch die Halle geht und entscheidet, was als Nächstes eingespannt wird. Solange die Woche so läuft, wie sie gedacht war, ist das die schnellste Planungsform, die es gibt.

Weh tut die Produktionsplanung in der Dreherei nicht im Normalbetrieb. Sie tut weh beim Anruf am Dienstagnachmittag, beim Werkzeugbruch im mannlosen Lauf, beim Stangenmaterial, das erst Donnerstag kommt. Dann muss die Reihenfolge neu gedacht werden – mit allem, was daran hängt: Rüstzeiten, Folgearbeitsgänge, zugesagte Liefertermine.

Dieser Beitrag geht eine Woche durch. Der Betrieb darin ist ein Modell, kein Erfahrungsbericht: vier Maschinen, ein Entgrat- und Messplatz, zwei Leute an der Maschine, einer in der Arbeitsvorbereitung. Die Situationen sind die, die in Drehereien dieser Größe regelmäßig auftreten.

Der Betrieb: vier Zeilen, die im Plan stehen müssen

Wer eine Dreherei plant, denkt zuerst an die Drehmaschinen. Der Plan braucht aber jede Stelle, an der ein Auftrag Zeit verbringt – sonst rechnet er zu optimistisch.

Zeile im Plan	Was darauf läuft	Arbeitszeit
D1 Langdrehautomat	Serienteile ab 200 Stück, lange Läufe, teils mannlos	Mo–Fr 06:00–14:30, 30 min Pause
D2 CNC-Drehzentrum mit angetriebenen Werkzeugen	Drehteile mit Quer- und Längsbohrung, komplett in einer Aufspannung	Mo–Fr 06:00–14:30, 30 min Pause
D3 CNC-Drehmaschine, älter	Kleinserien von 10 bis 100 Stück, zweite Aufspannung, Nacharbeit	Mo–Fr 06:00–14:30, 30 min Pause
H1 Entgraten und Messen	Jeder Auftrag vor der Auslieferung, Erstmuster, Prüfprotokolle	Mo–Fr 07:00–15:00, 30 min Pause

H1 ist der Arbeitsplatz, den die meisten Pläne unterschlagen. Er hat keine Spindel und keine Steuerung, aber er hat eine Kapazität – und er ist in Drehereien mit vielen Kleinserien häufiger der Engpass als die vierte Maschine.

Wo die Produktionsplanung in der Dreherei kippt

Montag: der Plan ist so gut wie nie wieder

Montagmorgen ist der Zustand, auf den sich alle einigen können. Die Aufträge der Woche sind bekannt, D1 läuft eine Serie, die bis Mittwoch trägt, D2 und D3 sind für die ersten beiden Tage belegt. Wer jetzt fragt, was auf welcher Maschine läuft, bekommt eine klare Antwort.

Das Problem ist nicht der Montag. Das Problem ist, dass dieser Zustand nirgends festgehalten wird, außer im Kopf des Planers und auf den Papieren, die an den Maschinen liegen.

Dienstag: der Eilauftrag

Ein Stammkunde meldet sich: 40 Wellen, Zeichnung liegt vor, Ende der Woche. Das Teil passt auf D2 oder D3. Die eigentliche Frage lautet nicht, ob 40 Wellen zu schaffen sind, sondern was dafür weichen muss und ob das Verschobene seinen eigenen Termin noch hält.

Genau diese Rechnung wird in der Regel nicht gemacht. Der Eilauftrag wird zugesagt, weil der Kunde wichtig ist, und die Verdrängungskette fällt erst am Donnerstag auf. Wie man so einen Auftrag sauber einsortiert, statt ihn nur dazwischenzuschieben, ist ein eigenes Thema – siehe Eilauftrag einplanen.

Mittwoch: Werkzeugbruch auf D1

Der Automat sollte bis Mittwochmittag durchlaufen. Nach dem Werkzeugbruch stehen drei Stunden Nacharbeit und vier Stunden verlorene Laufzeit im Raum. Der Folgeauftrag auf D1 verschiebt sich, sein Entgratvorgang auf H1 ebenfalls.

Hier zeigt sich der Unterschied zwischen einem Auftragsstapel und einem Plan: Der Stapel sagt nur, was noch offen ist. Der Plan sagt, wann es fertig wird – und ob das reicht.

Donnerstag: Stau am Messplatz

Drei Aufträge sind zeitgleich von den Maschinen gekommen. Zwei davon brauchen ein Erstmusterprüfprotokoll. H1 hat 7,5 Stunden am Tag, und die drei Aufträge zusammen brauchen mehr. Einer bleibt liegen, üblicherweise der, dessen Termin am weitesten weg scheint – und nicht der, dessen Fahrer am Freitag um zehn vor der Tür steht.

Freitag: die Zusage am Telefon

Am Freitagnachmittag wird für die kommende Woche disponiert. „Bis nächsten Mittwoch" ist schnell gesagt. Ob in der kommenden Woche auf D2 und D3 überhaupt noch freie Stunden liegen und ob H1 die Prüfung rechtzeitig schafft, weiß in diesem Moment niemand genau. Der Zusammenhang zwischen zugesagtem Termin und tatsächlich verfügbarer Maschinenzeit ist die Stelle, an der Liefertermintreue entsteht oder verloren geht (Liefertermine realistisch planen).

Was die Produktionsplanung in einer Dreherei stabilisiert

Die Woche oben scheitert nicht an fehlendem Können. Sie scheitert an vier Dingen, die sich einzeln beheben lassen.

Jede Zeile im Plan, auch die ohne Spindel. Entgraten, Messen, Waschen, Verpacken. Ein Plan, der nur die vier Drehmaschinen kennt, meldet am Donnerstag keinen Engpass, obwohl einer da ist.

Rüstzeit und Laufzeit getrennt führen. In der Dreherei entscheidet das über die Reihenfolge. Ein Auftrag mit gleichem Spannmittel und ähnlichem Werkzeugsatz direkt hinterher kostet deutlich weniger als ein Wechsel auf ein völlig anderes Teil.

Eine Zeitachse statt einer Liste. Doppelbelegungen auf D2, Lücken auf D3 und der Stau auf H1 sind auf einer Liste unsichtbar und auf einer Zeitachse nicht zu übersehen.

Den Restaufwand gegen den Termin rechnen. Nicht „ist der Auftrag eingeplant", sondern „reichen die verbleibenden Arbeitstage für die verbleibenden Stunden".

Rüstzeit: die eigentliche Stellschraube

Rechnen wir mit einem typischen Kleinserienauftrag: 60 Teile, 2,5 Stunden Rüsten, 6 Minuten Laufzeit je Stück. Das sind 6 Stunden Laufzeit und 8,5 Stunden gesamt. Der Rüstanteil liegt bei fast 30 Prozent dieses Auftrags. Wer drei solche Aufträge an einem Tag über eine Maschine mit acht Arbeitsstunden schieben will, plant rechnerisch Unmögliches – und merkt es erst, wenn die Schicht vorbei ist.

Die Konsequenz ist nicht, weniger zu rüsten, sondern die Rüstzeit im Plan sichtbar zu haben und die Reihenfolge danach zu wählen. Mehr dazu in Rüstzeiten in der Produktionsplanung.

Reihenfolge festlegen: fünf Schritte für die Wochenplanung

Maschinen und Arbeitsplätze mit echten Zeiten hinterlegen. Schichtbeginn, Schichtende, Pause, Arbeitstage. Aus diesen Zeiten ergibt sich, wann ein Arbeitsgang tatsächlich endet – Nächte und Wochenenden zählen nicht mit.
Aufträge in Arbeitsgänge zerlegen. Drehen, gegebenenfalls zweite Aufspannung, Entgraten, Messen. Drei bis fünf Arbeitsgänge je Drehteil reichen fast immer.
Rüst- und Laufzeit je Arbeitsgang eintragen. Geschätzte Werte sind besser als keine. Sie werden mit jedem Durchlauf genauer.
Auf der Zeitachse platzieren und Konflikte auflösen, bevor die Woche beginnt: Doppelbelegung, Arbeitsgang vor seinem Vorgänger, Ende nach Liefertermin.
Nur die Rückmeldung pflegen, die etwas ändert. Gestartet, unterbrochen, fertig. Mehr braucht eine Dreherei dieser Größe nicht, und mehr wird auch nicht dauerhaft gemeldet.

Was eine digitale Plantafel davon übernimmt

Bis hierher ging es um Planung, nicht um Software. Die Schritte funktionieren auch auf einer Magnettafel – nur dass dort niemand den Restaufwand gegen den Termin rechnet und die Werkstatt den Stand nicht sieht.

In einer digitalen Plantafel wie Fertigungstakt bekommt jede der vier Zeilen aus der Tabelle oben ihre eigene Spur: D1, D2 und D3 mit 06:00 bis 14:30 Uhr, H1 mit 07:00 bis 15:00 Uhr, jeweils mit ihrer Pause. Ein Arbeitsgang trägt Reihenfolge, Rüstzeit, Laufzeit und Maschine; sein Ende ergibt sich aus dieser hinterlegten Arbeitszeit und nicht aus dem Kalender – die halbe Stunde Unterschied zwischen D1 und H1 rechnet das System mit, Nächte und Wochenenden überspringt es. Umgeplant wird durch Ziehen des Balkens, am Bildschirm im Büro wie am Tablet in der Halle; die Zeitachse lässt sich auf einen Tag, eine Woche, zwei oder vier Wochen stellen.

Beim Verschieben meldet das System, was nicht zusammenpasst: Doppelbelegung auf D2, ein Arbeitsgang außerhalb der Arbeitszeit, ein Entgratvorgang vor dem Drehen, ein Ende nach dem Liefertermin. Eine Ampel je Auftrag zeigt grün, gelb, rot oder grau und bezieht den offenen Restaufwand gegen die verbleibende Zeit mit ein – die Rechnung, die am Freitagnachmittag am Telefon fehlt. An der Maschine läuft der Maschinenmonitor mit JETZT, DANACH und HEUTE für genau diese eine Maschine, mit den Knöpfen Starten, Pause, Problem und Fertig.

Zwei Dinge sollten Sie dabei wissen. Fertigungstakt plant nicht automatisch nach: Wird ein Arbeitsgang verschoben, rechnet das System diesen Arbeitsgang neu und meldet die Nachfolger als Reihenfolgekonflikt – die Entscheidung, wohin sie wandern, treffen Sie. Und es ist kein ERP: keine Materialdisposition, keine Kalkulation, keine Maschinenanbindung. Wer Stangenmaterial disponieren will, braucht dafür etwas anderes. Wer wissen will, was diese Woche in welcher Reihenfolge auf D1 bis D3 läuft, ist hier richtig. Den Überblick über die Planung in Zerspanungsbetrieben gibt die Übersicht zur CNC-Produktionsplanung.

Ihr nächster Schritt

Nehmen Sie die vergangene Woche und prüfen Sie vier Punkte:

An welcher Stelle ist die Reihenfolge gekippt – Eilauftrag, Störung, Material oder Nacharbeit?
Stand der Engpass dieser Woche überhaupt in Ihrem Plan, oder war es der Entgrat- und Messplatz?
Wie viele Termine haben Sie zugesagt, ohne die verbleibende Maschinenzeit zu prüfen?
Wer außer Ihnen hätte am Mittwoch sagen können, was auf D2 läuft und wann es fertig wird?

Kommt bei zwei dieser Fragen eine unangenehme Antwort heraus, liegt der nächste Schritt nicht in einer Softwareauswahl, sondern in einer sauberen Liste Ihrer Arbeitsplätze mit echten Arbeitszeiten und einem ersten Auftrag, den Sie mit getrennter Rüst- und Laufzeit erfassen. Erst wenn das steht, lohnt die Frage, womit Sie es führen. Ein guter zweiter Einstieg dafür ist CNC-Aufträge auf Maschinen verplanen.