Produktionsplanung in der Einzelfertigung: Warum Standardverfahren bei Losgröße 1 scheitern

Ein Auftrag in der Einzelfertigung beginnt mit einer Zeichnung, die so noch nie durch den Betrieb gelaufen ist. Kein Arbeitsplan aus dem letzten Mal, keine gemessene Laufzeit, kein Erfahrungswert für das Rüsten. Trotzdem steht im Angebot ein Preis und in der Auftragsbestätigung ein Liefertermin. Die Planung in der Einzelfertigung beginnt deshalb immer mit einer Schätzung und nicht mit einem Stammdatensatz.

Genau daran scheitern die Verfahren, die für Serienfertigung entwickelt wurden. Sie setzen voraus, was bei Losgröße 1 fehlt: Wiederholung. Wer die Planung in der Einzelfertigung nach demselben Muster aufzieht, landet bei Stammdaten, die niemand pflegt, bei Vorgabezeiten, an die niemand glaubt, und bei einem Plan, der nach dem ersten Tag nicht mehr stimmt.

Dieser Beitrag beschreibt, welche Annahmen aus der Serienwelt bei Einzelteilen zusammenbrechen und was stattdessen trägt: eine grobe, aber ehrliche Zeitschätzung, eine belastbare Reihenfolge und Terminrisiken, die auffallen, solange man noch reagieren kann.

Was Einzelfertigung planerisch von der Serie unterscheidet

Der Unterschied ist nicht die Stückzahl allein. Er liegt darin, woher die Zahlen kommen, mit denen geplant wird.

Merkmal	Serienfertigung	Einzelfertigung
Zeitdaten	gemessen, aus Wiederholungen	geschätzt, einmalig
Anteil Rüstzeit	klein gegenüber der Laufzeit	oft größer als die Laufzeit
Arbeitsplan	existiert vor dem Auftrag	entsteht mit dem Auftrag
Planungsobjekt	Menge und Takt	Reihenfolge und Abhängigkeit
Änderungen	selten, dokumentiert	mitten im Auftrag, per Telefon
Häufigster Terminverlust	Störung an der Engpassmaschine	falsche Schätzung, zu spät bemerkt

In einem Werkzeugbau oder einer Einzelteilfertigung mit fünf bis fünfzehn Maschinen bedeutet das: Die aufwendigsten Planungsmethoden greifen ins Leere, weil ihre Eingangsdaten nicht existieren. Wer bei Losgröße 1 auf die zweite Nachkommastelle plant, plant genau genommen eine Vermutung.

Der Rüstanteil dreht die Verhältnisse um

Bei einem Serienauftrag mit 2.000 Teilen fällt eine Stunde Rüsten kaum auf. Bei einem Einzelteil mit 40 Minuten Laufzeit ist dieselbe Rüststunde der größere Posten. Damit verschiebt sich auch der Hebel: Nicht die Bearbeitung wird schneller, sondern die Reihenfolge entscheidet. Zwei Teile aus demselben Material mit ähnlicher Aufspannung hintereinander sparen Zeit, die kein Optimierungsverfahren an der Laufzeit findet. Wie sich Rüstzeiten planerisch behandeln lassen, steht in Rüstzeiten in der Produktionsplanung.

Vor der ersten Späne liegen Schritte, die niemand plant

Konstruktion, CAM-Programmierung, Materialbeschaffung, Wärmebehandlung beim Dienstleister, Prüfung: In der Serie sind das einmalige Vorleistungen, in der Einzelfertigung gehören sie zu jedem Auftrag. Wenn im Plan nur die Maschinen stehen, fehlt regelmäßig genau der Teil, der den Termin kippt. Ein Auftrag, der drei Tage auf das Material wartet, hat drei Tage verloren, auch wenn die Fräse durchgehend belegt war.

Warum Standardverfahren die Planung in der Einzelfertigung aushebeln

Drei Annahmen aus der Serienwelt sind bei Einzelteilen nicht haltbar.

Erstens: Vorgabezeiten stammen aus dem System. Ein Arbeitsplan mit hinterlegten Zeiten je Arbeitsgang setzt voraus, dass das Teil schon einmal gefertigt wurde. Bei Losgröße 1 gibt es diesen Rückgriff nicht. Wer trotzdem eine Zeitwirtschaft aufbaut, pflegt Datensätze für Teile, die nie wiederkommen.

Zweitens: Losgrößen und Reihenfolgeregeln optimieren den Durchsatz. Regeln wie „kürzeste Bearbeitungszeit zuerst" oder Losgrößenrechnungen setzen vergleichbare Aufträge voraus. In der Einzelfertigung unterscheiden sich zwei Aufträge in Material, Aufspannung, Toleranz und Kunde. Die Entscheidung, welcher zuerst läuft, hat fast immer einen Grund, der in keiner Regel steht.

Drittens: Genauigkeit erzeugt Sicherheit. Sie tut das Gegenteil, wenn die Basis eine Schätzung ist. Eine auf die Minute gerechnete Feinplanung über vier Wochen suggeriert Verlässlichkeit, die der Betrieb nicht einlösen kann. Sobald das erste Teil zwei Stunden länger braucht, ist der ganze Plan hinfällig und wird nicht mehr gepflegt.

Was daraus folgt, ist keine Absage an Planung, sondern an ein bestimmtes Maß an Detail. Die Frage lautet nicht „wie genau", sondern „wie früh sichtbar".

Drei Bausteine, die die Planung in der Einzelfertigung tragen

Baustein 1: Grob schätzen, aber nach System

Eine Schätzung wird nicht dadurch besser, dass man länger überlegt, sondern dadurch, dass alle nach demselben Muster schätzen. Bewährt hat sich, jeden Arbeitsgang in eine von drei Klassen einzuordnen:

Bekannt – so oder so ähnlich schon gemacht. Schätzung aus der Erinnerung, kleiner Zuschlag.
Ähnlich – vergleichbares Teil, andere Abmessung oder anderes Material. Schätzung des Vergleichsteils plus spürbarer Zuschlag.
Neu – Geometrie, Werkstoff oder Verfahren sind ungewohnt. Hier gehört die größte Unsicherheit hin, und hier lohnt es sich, vor der Terminzusage kurz nachzudenken.

Rüstzeit und Laufzeit bleiben auch bei einer Schätzung getrennt. Das kostet keine zusätzliche Minute und macht später sichtbar, warum ein Auftrag teurer wurde als gedacht.

Runden Sie in halben oder ganzen Stunden. Rechnen wir mit einem Auftrag über zwölf Arbeitsgänge: Ob Sie je Arbeitsgang auf fünf Minuten genau schätzen oder auf eine halbe Stunde runden, ändert am Endtermin selten mehr als einen halben Tag. Die Zeit, die das Feilschen um Minuten kostet, fehlt an anderer Stelle.

Baustein 2: Die Reihenfolge ist die eigentliche Planung

Bei Losgröße 1 ist die Reihenfolge die Entscheidung, die den Termin macht. Drei Punkte zählen dabei mehr als jede Rechenregel:

Die Engpassmaschine zuerst belegen. In den meisten Betrieben gibt es ein bis zwei Maschinen oder Arbeitsplätze, an denen sich alles staut. Der Rest richtet sich danach.
Vorgelagerte Schritte sichtbar machen. Programmierung, Materialeingang und Fremdbearbeitung gehören als eigene Zeilen in den Plan, sonst planen Sie einen Start, der nicht stattfinden kann.
Die technologische Reihenfolge einhalten. Fräsen vor Härten, Härten vor Schleifen. Ein Arbeitsgang, der vor seinem Vorgänger eingeplant ist, fällt in einer Liste nicht auf – auf einer Zeitachse schon.

Mehr zu den Kriterien, nach denen sich Arbeitsgänge sinnvoll sortieren lassen, steht in Reihenfolgeplanung in der Produktion.

Baustein 3: Terminrisiken früh sichtbar machen

Der teuerste Fehler in der Einzelfertigung ist nicht die falsche Schätzung. Es ist die falsche Schätzung, die in der Woche der Auslieferung auffällt. Zu diesem Zeitpunkt bleibt nur noch Wochenendarbeit oder das Gespräch mit dem Kunden.

Die Gegenmaßnahme ist eine einfache Rechnung, die regelmäßig laufen muss: offener Restaufwand gegen verbleibende Arbeitszeit bis zum Liefertermin. Rechnen wir mit einem Auftrag, für den noch 26 Stunden Arbeit offen sind, bei zwei Arbeitstagen bis zum Termin und einer Schicht von 8,5 Stunden. Die Rechnung geht nicht auf, unabhängig davon, ob der Plan bis dahin unauffällig aussah. Genau solche Aufträge müssen sich melden, bevor jemand sie sucht.

Zwei Ergänzungen aus der Praxis: Puffer gehört an den Auftrag, nicht an jeden einzelnen Arbeitsgang – sonst summieren sich Sicherheiten zu Terminen, die kein Kunde akzeptiert. Und Nacharbeit wird als zusätzlicher Arbeitsgang eingeplant, nicht stillschweigend in die laufende Bearbeitung geschoben. Sonst verschwindet sie aus dem Plan und taucht als Verzug wieder auf. Wie sich Termine bei Auftragsfertigung überhaupt belastbar zusagen lassen, behandelt Liefertermine bei Auftragsfertigung halten.

Was sich davon in einer digitalen Plantafel abbilden lässt

Für die drei Bausteine braucht es kein ERP-Projekt. Es braucht eine Zeitachse, auf der jede Maschine und jeder Arbeitsplatz eine Zeile hat, und eine Software, die mitrechnet, statt zu entscheiden.

Genau dafür ist Fertigungstakt gebaut. Arbeitsgänge tragen Reihenfolge, Rüstzeit, Laufzeit und Maschine; Start und Ende werden entlang der tatsächlichen Arbeitszeit der Maschine gerechnet, also über Arbeitstage, Schichtbeginn, Schichtende und Pause hinweg, mit übersprungenen Nächten und Wochenenden. Verschieben und Verlängern läuft per Drag & Drop, auch auf dem Tablet. Gemeldet werden Doppelbelegung, Termine außerhalb der Arbeitszeit, Arbeitsgänge vor ihrem Vorgänger, ein Ende nach dem Liefertermin sowie ungeplante und überfällige Vorgänge. Eine Ampel je Auftrag rechnet den Restaufwand gegen die verbleibende Zeit – das ist die Rechnung aus Baustein 3, nur automatisch.

Was Fertigungstakt bewusst nicht tut: Es plant keine Folgearbeitsgänge selbsttätig um. Wenn Sie einen Arbeitsgang verschieben, wird dieser neu gerechnet, und die Nachfolger melden sich als Reihenfolgekonflikt. In der Einzelfertigung ist das die passendere Arbeitsweise, weil die Entscheidung, was stattdessen vorgezogen wird, ohnehin beim Meister liegt. Ebenso wenig gibt es Materialplanung, Kostenrechnung oder eine automatische Optimierung – dafür ist es kein ERP und will auch keines sein.

Womit Sie anfangen

Wenn Ihre Planung heute aus Zetteln, Zuruf und einer Tabelle besteht, gehen Sie in dieser Reihenfolge vor:

Schreiben Sie auf, welche Maschinen und Arbeitsplätze im Plan stehen müssten – inklusive Programmierung, Entgraten, Montage und Prüfung.
Nehmen Sie die fünf Aufträge mit dem nächsten Liefertermin und zerlegen Sie sie in Arbeitsgänge. Drei bis acht Schritte je Teil genügen.
Schätzen Sie Rüst- und Laufzeit getrennt, in halben Stunden, nach den drei Klassen bekannt, ähnlich, neu.
Legen Sie die Arbeitsgänge auf eine Zeitachse und prüfen Sie, wo zwei gleichzeitig auf derselben Maschine liegen.
Rechnen Sie für jeden dieser fünf Aufträge den Restaufwand gegen die verbleibende Arbeitszeit.

Punkt 5 ist der Test. Wenn dabei ein Auftrag herauskommt, von dem Sie bisher annahmen, er sei im Plan, hat sich der Aufwand bereits gelohnt. Wenn alle fünf aufgehen, wissen Sie es jetzt belastbar statt gefühlt – und können den nächsten Anruf mit einem Termin beantworten, den Sie halten.